Produktion

Wir gestalten und steuern ein globales markenübergreifendes Produktionsnetzwerk. Es stellt die Prozesse vom Lieferanten zur Fabrik und Montagelinie sowie aus der Fabrik zum Handel und zum Kunden sicher. Eine dauerhafte Effizienz ist Voraussetzung für unsere Wettbewerbsfähigkeit. Mit ganzheitlichen Optimierungen, zukunftsweisenden Innovationen, flexiblen Lieferströmen und Strukturen sowie einer agilen Mannschaft begegnen wir den Herausforderungen der Zukunft. Im Geschäftsjahr 2016 übertraf die weltweite Fahrzeugfertigung erneut die 10-Millionen-Marke. Trotz anhaltend schwieriger Rahmenbedingungen in vielen Märkten nahm die Produktivität im Vergleich zum Vorjahr um rund 4 % zu.

Produktionsstrategie „Intelligent vernetzt“

Die Produktion unterstützt das Zukunftsprogramm „TOGETHER – Strategie 2025“ mit der Funktionalbereichsstrategie „Intelligent vernetzt“. Sie ist die konsequente Weiterentwicklung der Produktionsstrategie 2018 unter Berücksichtigung der Ausrichtung des Unternehmens hin zu einem weltweit führenden Anbieter nachhaltiger Mobilität und aktueller Trends wie Digitalisierung, Elektrifizierung und Veränderung der Arbeitswelt. Bereits 2010 wurden mit der Produktionsstrategie 2018 wesentliche Handlungsfelder definiert und erfolgreich bearbeitet. Einige entwickelte Maßnahmen und Inhalte sind heute Teil des Tagesgeschäfts oder werden über konzernweite Arbeitskreise gesteuert, während andere in die Produktionsstrategie 2025 übernommen wurden und eine neue Ausrichtung bekommen haben.

Wir streben an, Menschen, Marken und Maschinen intelligent zu vernetzen und so die Kräfte und Potenziale unserer weltweiten Fertigung und Logistik zu bündeln, um so die daraus entstehenden Synergien für die Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit unseres Unternehmens nachhaltig zu nutzen.

Die vier strategischen Zielfelder Wandlungsfähiges Produktionsnetzwerk, Effiziente Produktion, Intelligente Produktionsprozesse und Zukunftsfähige Produktionsarbeit sind die Leitplanken für unsere strategische Arbeit.

In neun strategischen Initiativen unserer Produktionsstrategie finden dabei unter anderem Themen Berücksichtigung wie die wettbewerbsfähige Gestaltung unseres globalen Produktionsnetzwerks, die Reduzierung und der Ausgleich von Umweltbelastungen entlang des Produktionsprozesses sowie die Digitalisierung und ihr Einfluss auf Produktions-, Arbeits- und Zusammenarbeitsprozesse. Grundsätzliches Ziel ist es, Produktivität und Profitabilität zu steigern.

Produktionsstandorte

Der Konzern startete mit 119 Produktionsstandorten in das Geschäftsjahr 2016. Im August eröffnete Sitech einen neuen Komponentenstandort in Wrzesnia, Polen. Ende September wurde mit dem Fahrzeugwerk in San José Chiapa das erste Werk der Marke Audi in Mexiko eröffnet. Im Oktober folgten die Zusammenlegung der Produktion von Scania und MAN in St. Petersburg sowie die Eröffnung des neuen Standorts der Marke Volkswagen Nutzfahrzeuge für die Fertigung des Crafter im polnischen Wrzesnia. Die Bus-Fertigung von MAN in Polen wurde von Poznan nach Starachowice verlagert. Das weltweite Produktionsnetzwerk des Volkswagen Konzerns zählte somit am Ende des Berichtsjahres 120 Standorte, die sich in 68 Pkw-, Nutzfahrzeug- und Motorradstandorte sowie 52 Aggregate- und Komponentenstandorte aufteilen.

FAHRZEUGPRODUKTIONSSTANDORTE DES VOLKSWAGEN KONZERNS
Anteil an der Gesamtproduktion 2016 in Prozent

Mit 71 Standorten bleibt Europa unsere wichtigste Produktionsregion für die Fertigung von Fahrzeugen und Komponenten; in Deutschland befinden sich allein 28 Standorte. Die Region Asien-Pazifik hat 31 Standorte. In Nordamerika sind es nun fünf Standorte und in Südamerika blieb die Anzahl mit neun Standorten im Berichtsjahr unverändert. In Afrika betreibt der Konzern vier Standorte.

In Europa wird in dem in 2016 neu eröffneten Werk in Wrzesnia der Crafter mit einer Jahreskapazität von 100.000 Fahrzeugen produziert. Zudem wird Mitte des Jahres die Produktion des Volkswagen T-Roc mit 150.000 Fahrzeugen pro Jahr im portugiesischen Werk Palmela aufgenommen. Anfang 2018 wird in Bratislava die Produktion des Audi Q8 mit einer jährlichen Kapazität von 40.000 Fahrzeugen anlaufen.

Um unsere Marktposition in China zu sichern und auszubauen, wurde die Kapazität am Standort Chengdu bis zum Jahr 2016 um 100.000 Fahrzeuge erweitert. Eine weitere Erhöhung ist für das Jahr 2019 geplant. Die neue Fahrzeugfabrik Ningbo II wird mit einer Kapazität von 150.000 Fahrzeugen pro Jahr Ende 2017 anlaufen. Am Standort Anting wird Ende 2017 in einem der drei Fahrzeugwerke die Kapazität um 75.000 Einheiten auf 300.000 Einheiten erhöht.

Wir planen den Tiguan mit langem Radstand für den US-amerikanischen Markt ab dem ersten Quartal 2017 in der Region Nordamerika zu produzieren.

Die Auslastung der Standorte im Produktionsnetzwerk des Volkswagen Konzerns wird durch die Belieferung mit Teilesätzen als Completely-Knocked-Down (CKD)-Standort weiter gestärkt.

Im September 2016 ist Volkswagen eine Kooperation mit dem kenianischen Importunternehmen DT Dobie eingegangen, um die Erschließung weiterer Chancenmärkte in Afrika voranzutreiben. Die Teilmontage des Polo Vivo im Werk von Kenya Vehicle Manufacturers ist Ende 2016 gestartet.

Im Jahr 2017 wird in den Standorten für Motor- und Getriebebau eine Vielzahl an neuen und effizienteren Aggregaten in die bestehenden Produktionskapazitäten integriert. So wird beispielsweise die neue evo-Generation des EA 211 mit dem Vierzylinder-Turbo-Ottomotor an den Start gehen. Das Aggregat ist die erste Variante einer ganzen Reihe von hocheffizienten Ottomotoren, die mittelfristig in mindestens vier Motorenwerken hergestellt werden und die heutige Generation zum Großteil ablösen.

Neuanläufe und Produktionsjubiläen

Im Jahr 2016 meisterte der Volkswagen Konzern insgesamt 62 Fahrzeuganläufe an 31 Standorten in 16 Ländern. Dabei handelte es sich bei 25 Anläufen um neue Produkte oder Produktnachfolger, weitere 37 Anläufe betrafen Derivate und Produktaufwertungen.

Im Jahr 2016 gab es einige bedeutende Produktionsjubiläen: Bei Volkswagen Pkw wurde der zweimillionste Touran gefertigt. Zudem ist in Wolfsburg der 25-tausendste e-Golf vom Band gelaufen. Direkt zu Jahresbeginn feierte Audi die Produktion von 30 Millionen Fahrzeugen weltweit sowie von einer Million Einheiten des Modells Q5 in Ingolstadt. Bei ŠKODA lief Anfang des Jahres der fünfmillionste Octavia vom Band. Das Werk Kassel feierte zwei Jubiläen: Zusätzlich zur Fertigung von drei Millionen DQ200 Getrieben wurden dort insgesamt bereits 125 Millionen Getriebe hergestellt. Die konzernweit verwendete MQB-Plattform konnte Ende des Jahres 2016 das achtmillionste Fahrzeug feiern.

Das Konzern-Produktionssystem

Auf dem Weg zur nachhaltigsten, leistungsstärksten und faszinierendsten Automobilproduktion der Welt optimieren und standardisieren wir die Produktionsprozesse. Hierfür stellt das wertschöpfungsorientierte, synchrone Konzern-Produktionssystem die notwendigen Methoden und Instrumente zur Verfügung. Unser Ziel ist es, das Konzern-Produktionssystem weltweit an allen Standorten der Marken und Regionen weiter auszubauen, um nachhaltige und kontinuierliche Verbesserungen zu erreichen.

Einen entscheidenden Teil dieses Weges haben wir bereits zurückgelegt. Zukünftig richten wir unser Augenmerk verstärkt darauf, das Konzern-Produktionssystem weiter zu festigen und den Durchdringungsgrad zu erhöhen. Dabei fokussieren wir uns bei der Umsetzung auf Führung, Verantwortung und Unternehmenskultur. In einem ersten Schritt ermitteln wir dazu den Umsetzungsgrad der Methoden und Instrumente an den Standorten. Aus dem Soll-Ist-Abgleich ergeben sich Handlungsfelder, die im zweiten Schritt in einem Projektplan festgelegt und strukturiert abgearbeitet werden. Im Sinne eines synchronen Unternehmens beziehen wir alle Geschäftsbereiche ein, um die Prozesse systematisch zu optimieren.

Um bei steigender Komplexität weiterhin Produkte mit hoher Qualität und hohem Kundennutzen zu wettbewerbsfähigen Kosten fertigen zu können, muss eine Fabrik optimal ausgelastet werden. Möglich wird all das durch eine frühzeitige Standardisierung von Fertigungsprozessen und Betriebsmitteln. Die Grundlage hierfür sind einheitliche Konstruktions- und Gestaltungsprinzipien, die in Form von Produktstandards definiert sind. Die sogenannte Konzeptgleichheit sorgt dafür, dass gemeinsame Konstruktionsprinzipien, Fügetechniken und Fügefolgen, aber auch Verbau- und Anbindungskonzepte in den Entwicklungs- und Produktionsbereichen der Marken angewendet werden. Das Prinzip der Konzeptgleichheit ist ein fundamentaler Bestandteil der Gestaltung effizienter Logistik- und Fertigungsprozesse.

Globales Produktionsnetzwerk

Mit zwölf Marken und 120 Produktionsstandorten sind Mehrmarkenprojekte ein wichtiger Bestandteil der zukunftsorientierten Fertigung des Volkswagen Konzerns. Das Unternehmensziel ist, auf Basis der Plattformstrategie die maximalen Synergien zu erzeugen und Produktionsstandorte für mehrere Marken nutzen zu können.

Die modularen Plattformen und Baukästen ermöglichen die flexible Gestaltung unserer Produktionsstätten. Sie generieren Synergieeffekte aufgrund derer Investitionen reduziert und vorhandene Kapazitäten besser ausgelastet werden. Mit ihnen haben wir die Voraussetzung geschaffen, um Produktionsstätten mit mehreren Marken gemeinsam zu nutzen. Unsere sogenannten Mehrmarkenstandorte können flexibel auf Marktanforderungen reagieren und die Wettbewerbsfähigkeit des Konzerns weiter steigern. Beispielsweise werden am Standort Bratislava Fahrzeuge der Marken Volkswagen Pkw, Audi, Porsche, SEAT und ŠKODA produziert. Auch in Zukunft werden weitere Mehrmarkenstandorte, wie zum Beispiel im chinesischen Tianjin, hinzukommen. Aktuell sind bereits knapp die Hälfte der 40 Pkw-Standorte Mehrmarkenstandorte.

Ein weiteres Konzept für die Volumenflexibilität ist die „Drehscheibe“. Diese kommt unter anderem zum Ausgleich von Nachfrageschwankungen oder bei Segmentverschiebungen zum Einsatz. Eine solche Drehscheibe bilden die Volkswagen Standorte Emden mit dem Passat, Zwickau mit dem Passat und dem Golf sowie Wolfsburg mit dem Golf.

Der Volkswagen Konzern will bis 2025 ein weltweit führender Anbieter von batterieelektrischen Fahrzeugen werden. Dazu werden wir die Produktpalette erweitern und eine neue Familie von Elektroautos auf Basis des Modularen Elektrifizierungsbaukastens (MEB) auf den Markt bringen. Auch im Rahmen der Produktion stellen wir uns dieser Herausforderung, um eine möglichst effiziente Integration dieser neuen Fahrzeuge in vorhandenen konventionellen Fabriken zu gewährleisten. Im Jahr 2016 haben wir die Anpassung des Produktionsnetzwerkes auf neue Produkte und Technologien in der Fahrzeug- und Komponentenfertigung vorbereitet.

Um Mehrmarkenprojekte und Elektromobilität in Verbindung mit bestehenden Konzepten wirtschaftlich zu gestalten, ist es wichtig, die Fertigung höchst flexibel und effizient auszurichten.

Der Targetierungsprozess, die Standardisierung 2.0 sowie eine Reduzierung der Variantenvielfalt wurden gestartet und in der Strategie verankert. Der Targetierungsprozess dient der transparenten Darstellung und zur Verfolgung der Kostenarten in den einzelnen Projekten. Die Standardisierung 2.0 ist die Re-Adjustierung der Prozesse zur Formulierung von Standards mit einer anwendungs- und nutzerorientierten Ausrichtung.

Neue Technologien und Produktionsinnovationen

Ohne zuverlässige und umfangreiche Automatisierungstechnik ist eine moderne, hochproduktive Automobilproduktion wie die des Volkswagen Konzerns nicht denkbar. Vernetzung und Digitalisierung in der Produktion spielen nicht erst seit Aufkommen des Begriffs Industrie 4.0 eine wichtige Rolle. Volkswagen beschäftigt sich in vielen Evaluierungs- und Umsetzungsprojekten mit neuen technischen Lösungen beispielsweise zur Identifikation und Lokalisierung von Teilen und Betriebsmitteln, zum Energie-Management und zur prädiktiven Instandhaltung, zur datengestützten Analyse und Steuerung der Produktionsprozesse oder zum Einsatz von Wearables – zum Beispiel Datenbrillen – in Logistikprozessen. Ziel ist es, die Anlagenverfügbarkeit, Flexibilität und Produktivität bei gleichzeitiger Reduzierung des Ressourceneinsatzes zu erhöhen.

Ein wichtiges Zukunftsthema in der Produktion ist die sogenannte Mensch-Roboter-Kooperation (MRK). Volkswagen beabsichtigt, die Mitarbeiter durch die mit spezieller Sicherheitssensorik ausgestatteten neuen Roboter bei Tätigkeiten zu unterstützen, die ergonomisch kritisch oder besonders monoton sind. Ein großes potenzielles Anwendungsfeld für MRK liegt in Montage- und Logistikprozessen. Volkswagen analysiert systematisch die heutigen Arbeitsinhalte in den Fertigungslinien und prüft die technischen Möglichkeiten der neuen Robotersysteme. Hierzu wurden 2016 im Rahmen einer strategischen Kooperation mit einem renommierten Roboterhersteller eine Reihe von Anwendungsprojekten definiert und erste Lösungen bereits erfolgreich in Serie umgesetzt. Mit den Ergebnissen der Pilotprojekte können die erwarteten ergonomischen und auch wirtschaftlichen Potenziale validiert und Folgeentscheidungen getroffen werden. Volkswagen verfolgt den Weg, eigene Planungskompetenz für Arbeitsplätze mit MRK aufzubauen.

Bei der Konzeption und Einführung von neuen Technologien in der Produktion werden die betroffenen Mitarbeiter von Beginn an in die Umgestaltung der Arbeitsplätze und der Abläufe einbezogen. Das ist eine wichtige Voraussetzung für die erforderliche Akzeptanz der neuen Technologien und Lösungen.

Umwelteffiziente Fertigung

Der Volkswagen Konzern hat sich zum Ziel gesetzt, in der Produktion die fünf wesentlichen Umweltkennzahlen Energie- und Wasserverbrauch, Abfälle zur Beseitigung sowie CO₂- und VOC-Emissionen je produziertes Fahrzeug – ausgehend vom Stand des Jahres 2010 – bis 2018 um 25 % zu verringern. Dieses Ziel gilt für alle Produktionsstandorte des Konzerns, abgeleitet aus unseren ökologischen Anforderungen an die Fertigungsprozesse, die in den Umweltgrundsätzen des Konzerns verankert sind. Wie die Grafiken unten verdeutlichen, haben wir bei der Reduktion aller Kernindikatoren bereits deutliche Fortschritte erzielt.

Die Marken des Volkswagen Konzerns tragen mit einem eigenen Rahmen gemäß ihrer Unternehmenskultur und ihrem Leitbild dazu bei, die Ziele zu erreichen: Volkswagen Pkw und Volkswagen Nutzfahrzeuge haben „Think Blue.Factory.“ etabliert, Audi bezeichnet sein Engagement als „Ultra-Strategie“, ŠKODA nennt sein Programm „Green Factory“, SEAT „ECOMOTIVE Factory“ und Bentley „Environmental Factory“. Porsche hat die „Ressourcenschonende Produktion“ eingeführt. Scania und MAN geben ihrem Umweltengagement die Namen „Blue Rating“ beziehungsweise „Klimastrategie“.

Wir fördern weltweit die Vernetzung und den Austausch zwischen den Marken, um Synergien zu heben. Unsere Umweltexperten treffen regelmäßig in Arbeitsgruppen zusammen; außerdem schulen sie unsere Mitarbeiter zum Thema Umweltschutz.

Zur Analyse und Bewertung von Ressourcen- und Energieströmen in der Produktion sowie den daraus resultierenden Umweltwirkungen nutzt Volkswagen verschiedene Analyseverfahren. Mit Hilfe von Stoffstromanalysen können Prozesse transparenter dargestellt werden, so dass Handlungsempfehlungen zur Umweltentlastung und Produktionskostensenkung aufgezeigt werden. Sie können von verschiedenen Akteuren genutzt werden und dienen als Planungsunterstützung für neue ressourceneffizientere Anlagen oder als Entscheidungshilfe bei der Umsetzung von Maßnahmen sowie der Sensibilisierung von Mitarbeitern hinsichtlich eines ressourceneffizienten Umgangs mit Prozessmaterialien.

In einem IT-gestützten System erfassen und katalogisieren wir Umweltmaßnahmen, die wir für einen konzernweiten Best-Practice-Austausch zur Verfügung stellen. Im Berichtsjahr wurden in diesem System über 1.600 umgesetzte Maßnahmen im Bereich Umwelt und Energie dokumentiert, die der Verbesserung der Produktionsprozesse von Pkw und leichten Nutzfahrzeugen dienen. Diese Aktivitäten lohnen sich nicht nur in ökologischer Hinsicht: Auch Einsparungen von rund 49 Mio. € jährlich sind damit verbunden.

Mit vielen effektiven und innovativen Maßnahmen wurde auch im Berichtsjahr wieder die Reduzierung der Umweltindikatoren vorangetrieben, wobei zugleich Produktionsprozesse verbessert wurden. Die folgenden Beispiele zeigen, in welchem Umfang die Maßnahmen zur Verbesserung der Produktionsprozesse und zur Erreichung der

Zielwerte bei den fünf wesentlichen Umweltkennzahlen beitragen:

Ein wichtiger Stellhebel, um den Energieverbrauch zu verringern, ist eine bedarfsgerechte Fahrweise aller Anlagen. Die positiven Effekte auf die Energieeffizienz aus den ersten Pilotprojekten zum lastabhängigen Betrieb von Lacktrocknern wurden 2016 aufgegriffen und auf weitere Standorte ausgeweitet. Deren Umstellung hat den Energiebedarf um rund 7.300 MWh pro Jahr gesenkt; das entspricht einer Einsparung von etwa 1.900 t CO₂ und 290.000 € jährlich.

Im Werk Foshan wurde die biologische Kläranlage um eine zusätzliche Membranstufe erweitert. Diese moderne Technologie reinigt das Abwasser besonders weitgehend und ermöglicht so eine Wiederverwendung des Wassers am Standort. Somit können pro Jahr mehr als 70.000 m³ Abwasser gereinigt und die Umwelt entlastet werden.

Im Werk Bratislava wurde im Januar 2016 ein fortschrittliches Abfallmanagementsystem zur Optimierung der abfalllogistischen Prozesse eingeführt. Mittels Transpondertechnik (DataMatrix-Code) wird Abfall an seinem Entstehungsort identifiziert und kann bis zu seinem finalen Entsorgungspunkt lückenlos verfolgt werden. Dafür werden bei jedem Entsorgungsvorgang im Werk Volumen, Füllstand, Sortiergrad, Fehlwürfe und Zustand der Behälterstellflächen dokumentiert. Mit den gesammelten Informationen entwickelt die Fachabteilung der Abfallwirtschaft gemeinsam mit den Abfallerzeugern wirksame Maßnahmen, um Behältervolumina, Abholintervalle, Behälterstandorte und Entsorgungsrouten auf die jeweiligen Produktionsbedingungen optimal anzupassen. Innerhalb von neun Monaten konnte so eine Reduzierung der kostenpflichtigen Restabfallmenge um 15 % erreicht werden. Darüber hinaus wird für die interne und externe Berichterstattung der Abfallzahlen bei gesteigerter Datenqualität deutlich weniger Zeit benötigt. Auch die Einhaltung der gesetzlichen Anforderungen für den Transport und die Entsorgung von Abfällen werden mit diesem Abfallmanagementsystem unterstützt.

Am Standort Ingolstadt wurde eine neue, umweltschonende Decklacklinie mit modernster Technologie wie Umluftbetrieb, Trockenabscheidung und Abluftreinigung in Betrieb genommen. Dadurch konnte der Heizenergie- und Wasserverbrauch pro Auto um 20 % gesenkt werden. Außerdem trägt der Umluftbetrieb dazu bei, dass pro lackiertem Auto 30 % weniger CO₂-Emissionen anfallen; die Abluftreinigung wiederum reduziert die VOC-Emissionen um 90 %.

Auch im Bereich der Energieerzeugung und des Energiebezugs wurden Maßnahmen umgesetzt. Ein besonders positives Beispiel hat hier die Umstellung des Strombezugs in Brasilien, trotz eines derzeit wirtschaftlich angespannten Umfelds, auf 100 % erneuerbare Energien gesetzt. Diese Maßnahme reduziert die CO₂-Emissionen um circa 21.000 t pro Jahr.

WESENTLICHE UMWELTKENNZAHLEN FÜR DIE PRODUKTION IM VOLKSWAGEN KONZERN¹

Green Logistics

Unsere Marken, Regionen und Werke gestalten gemeinsam die Logistik von morgen in einer digitalen Automobilwelt und unter Einsatz neuer Technologien. Der immense Anstieg verfügbarer Informationen macht die Prozesse vom Lieferanten zum produzierenden Werk bis hin zum Kunden immer transparenter. Wir wenden animierte Planungstools für die Ausgestaltung von Fabriken und Lieferströmen an und haben die Verfolgung von beladenen Lkw per GPS bereits umgesetzt. Unsere Produktionswerke arbeiten in der Logistik automatisiert und digitalisiert mit fahrerlosen Transportsystemen.

Bei all dem gilt unverändert die klassische Logistikzielsetzung: Informationen, Material und Fahrzeuge sind zur richtigen Zeit am richtigen Ort, in der richtigen Qualität und Menge – zu den optimalen Kosten.

Zur ökologischeren Ausrichtung des Volkswagen Konzerns trägt die Logistik bei, indem sie unter anderem die gesamte Transportkette im Hinblick auf CO₂-Emissionen analysiert. Ziel ist es, Transporte zu vermeiden oder auf umweltverträglichere Verkehrsträger zu verlagern und den Treibstoffverbrauch zu verringern. Maßnahmen und Handlungsfelder zur Optimierung der Logistikprozesse arbeiten wir markenübergreifend aus.

Ein wesentlicher Ansatzpunkt, um CO₂-Emissionen einzusparen, ist die Wahl des Verkehrsträgers. Hier ist eine der effizientesten Optionen die Seeschifffahrt. Daher engagiert sich der Volkswagen Konzern im Clean Shipping Network (CSN), einem Zusammenschluss von Ladungseigentümern in der Schifffahrt. Mit Hilfe des Bewertungstools Clean Shipping Index werden Messgrößen der ökologischen Effizienz verglichen, etwa die Emissionen einzelner Schiffe auf bestimmten Seewegen. Dadurch lassen sich die Auswirkungen von Seetransporten auf die Umwelt analysieren und reduzieren.

Der erfolgreiche Einsatz alternativer Antriebstechniken ist in ökologischer wie in ökonomischer Hinsicht von entscheidender Bedeutung. Elektromobilität, Gas- und Hybridantriebe, Brennstoffzellen oder auch neuartige Kraftstoffe bieten interessante Lösungsansätze, die die Logistik für eine zukünftige Nutzung prüft. Um die Umweltverträglichkeit der Fahrzeugtransporte per Schiff nachhaltig zu verbessern, wird der Volkswagen Konzern zwei mit Flüssig-Erdgas (LNG – Liquefied Natural Gas) angetriebene Autofrachter zwischen Europa und Nordamerika einsetzen. Durch den Einsatz der LNG-Schiffe sinken im Vergleich zu herkömmlichen Antrieben pro Schiff und Jahr die Emissionen von CO₂ um bis zu 25 %, von NO_x um bis zu 30 %, von Rußpartikeln um bis zu 60 % und von SO_x (Schwefeloxid) um bis zu 100 %. Zusätzlich werden die Emissionen durch den Einsatz eines hochmodernen Dual-Fuel-Schiffsmotors mit Direkteinspritzung sowie einer Abgasnachbehandlung reduziert.

Aber nicht nur im Bereich der Fahrzeuglogistik, sondern auch für die Materiallogistik wird stetig an alternativen und umweltfreundlicheren Transportmöglichkeiten gearbeitet. Seit Ende 2015 wird Material aus der Türkei für das Volkswagen Werk im portugiesischen Palmela auf dem Seeweg versendet. Bisher geschah dies per Lkw. Durch die Verkehrsverlagerung werden pro Jahr 240 t CO₂ eingespart. Zudem sinken die Kosten für das Unternehmen.

Ein weiterer Baustein zur Optimierung der Materialtransporte im Konzern ist das neue Logistikzentrum in Bratislava, Slowakei. Durch optimale Wärmeisolierung werden die Heizkosten reduziert, der Einsatz von Doppeltoren im Be- und Entladebereich garantiert einen geringen Wärmeverlust und LED-Leuchten sorgen dafür, dass der Stromverbrauch um circa 50 % gesenkt wird. Zeitgleich ermöglicht die Bündelung der Ladungen eine Reduzierung des Verkehrsaufkommens von durchschnittlich 90 Lkw im Wareneingang auf etwa 65 Lkw im Warenausgang.